শিট মেটাল প্রক্রিয়াজাতকরণ যন্ত্রাংশের খরচ প্রধানত তিনটি দিক থেকে আসে: কাঁচামাল, স্ট্যাম্পিং ডাই এবং মানবসম্পদ খরচ।
এর মধ্যে কাঁচামাল এবং স্ট্যাম্পিং ডাইয়ের খরচই সিংহভাগ, এবং শিট মেটাল উৎপাদন ও প্রক্রিয়াজাতকরণ কেন্দ্রগুলোকে খরচ কমানোর জন্য এই দুটি দিক থেকেই শুরু করতে হবে।
১. শিট মেটালের অংশগুলো দেখতে কেমন
আকৃতিশিট মেটালযন্ত্রাংশগুলো লেআউটের জন্য সহায়ক হওয়া উচিত, অপচয় কমানো উচিত এবং কাঁচামালের ব্যবহার উন্নত করা উচিত। শিট মেটালের কার্যকর আকৃতি ডিজাইন, শিট মেটাল লেআউটের সময় কাঁচামালের উচ্চ ব্যবহার এবং কম অপচয় নিশ্চিত করতে পারে, যার ফলে শিট মেটালের কাঁচামাল খরচ কমে আসে। শিট মেটালের বাহ্যিক ডিজাইনে ছোটখাটো মেরামতের পরামর্শ কাঁচামালের ব্যবহারের হার ব্যাপকভাবে বাড়াতে পারে, যার ফলে যন্ত্রাংশের খরচ সাশ্রয় হয়।
২. শিট মেটালের আকার কমানো
শিট মেটালশিট মেটাল স্ট্যাম্পিং মোল্ডের খরচ নির্ধারণকারী গুরুত্বপূর্ণ বিষয়গুলোর মধ্যে আকার অন্যতম। শিট মেটালের আকার যত বড় হবে, স্ট্যাম্পিং মোল্ডের স্পেসিফিকেশনও তত উন্নত হবে এবং মোল্ডের খরচও তত বেশি হবে। যখন স্ট্যাম্পিং মোল্ডে একাধিক সেট স্ট্যাম্পিং প্রসেস মোল্ড অন্তর্ভুক্ত থাকে, তখন এই বিষয়টি আরও স্পষ্ট হয়ে ওঠে।
১) শিট মেটালে লম্বা এবং সরু বৈশিষ্ট্য পরিহার করুন। সরু ও লম্বা শিট মেটালের আকৃতি কেবল যন্ত্রাংশের কাঠিন্যই কমায় না, বরং শিট মেটাল লেআউটের সময় প্রচুর কাঁচামালও খরচ করে। একই সাথে, এই লম্বা ও সরু বৈশিষ্ট্যগুলো স্ট্যাম্পিং ডাইয়ের স্পেসিফিকেশন বাড়াতে এবং মোল্ডের খরচ বৃদ্ধি করতে সাহায্য করে।
২) কাজ শেষ হওয়ার পর শিট মেটালকে "দশ"-আকৃতির রূপ ধারণ করা থেকে বিরত রাখুন। কাজ শেষ হওয়ার পর "দশ"-আকৃতির নকশার শিট মেটাল লেআউটের সময় বেশি কাঁচামাল খরচ করে। একই সাথে, এটি স্ট্যাম্পিং মোল্ডের স্পেসিফিকেশন বাড়িয়ে দেয় এবং মোল্ডের খরচও বৃদ্ধি করে।
৩. শিট মেটালের বাহ্যিক নকশা যতটা সম্ভব সরল করুন।
শিট মেটালের জটিল বাহ্যিক নকশার জন্য জটিল অবতল ছাঁচ এবং গহ্বরের প্রয়োজন হয়, যা ছাঁচ উৎপাদন এবং প্রক্রিয়াকরণের খরচ বাড়িয়ে দেয়। শিট মেটালের বাহ্যিক নকশা যতটা সম্ভব সরল হওয়া উচিত।
৪. স্ট্যাম্পিং ডাই প্রক্রিয়ার সংখ্যা কমানো
স্ট্যাম্পিং মোল্ড প্রধানত দুই প্রকারের হয়: ইঞ্জিনিয়ারিং মোল্ড এবং কন্টিনিউয়াস মোল্ড।একটি শিট মেটাল প্রকল্পএকটি মোল্ডে সম্ভবত বিভিন্ন ধরনের প্রসেস মোল্ড অন্তর্ভুক্ত থাকে, যেমন চিফ মোল্ড, শিট মেটাল বেন্ডিং মোল্ড, ফর্মিং মোল্ড এবং ডিবারিং মোল্ড। মোল্ড প্রসেসের সংখ্যা যত বেশি হবে, শিট মেটাল মোল্ডের জন্য প্রসেসের সংখ্যাও তত বেশি হবে এবং স্ট্যাম্পিং মোল্ডের খরচও তত বেশি হবে। কন্টিনিউয়াস মোডের ক্ষেত্রেও একই কথা প্রযোজ্য। মোল্ডের খরচ মোল্ড প্রসেসের সংখ্যার সাথে সরাসরি সম্পর্কিত। অতএব, স্ট্যাম্পিং মোল্ডের খরচ কমানোর জন্য মোল্ড প্রসেসের সংখ্যা সর্বনিম্ন করা উচিত।
ক. শিট মেটাল বাঁকানোর আঠালো প্রান্ত কার্যকরভাবে নির্ধারণ করুন। শিট মেটাল বাঁকানোর অযৌক্তিক আঠালো প্রান্ত সহজেই এই প্রক্রিয়াকে ধীর করে দিতে পারে।
খ. ডিজাইনকৃত পণ্যে অপ্রয়োজনীয় শিট মেটাল বাঁকানো ন্যূনতম রাখতে হবে।
গ. পণ্যের নকশায় ভাঁজ পড়া এবং ছড়িয়ে পড়া ন্যূনতম রাখতে হবে।
ঘ. এছাড়াও, ডিবারিং-এর জন্য সাধারণত একটি পৃথক ডিবারিং প্রসেস ডাই-এর প্রয়োজন হয়।
৫. যন্ত্রাংশ স্থাপনের পদ্ধতি কার্যকরভাবে নির্বাচন করুন:
তালা ≤ রিভেট ≤ সেলফ-রিভেটিং ≤ ওয়েল্ডিং ≤ সাধারণ স্ক্রু ≤ হাতে আঁটা স্ক্রু
৬. মোট যন্ত্রাংশের সংখ্যা কমাতে শিট মেটালের কাঠামোটি যুক্তিসঙ্গতভাবে বিন্যস্ত করুন।
যদিও স্ট্যাম্পিং উৎপাদন প্রক্রিয়ায় শিট মেটাল পার্টসের জটিল কাঠামো তৈরি করা সম্ভব নয়, তবুও যে পরিসরে পার্টসগুলো তৈরি করা যায়, তার মধ্যে পার্টসের কাঠামোটি যুক্তিসঙ্গতভাবে সাজানো উচিত এবং এর আনুষঙ্গিক অংশগুলোকে একত্রিত করা উচিত, যাতে মোট পার্টসের সংখ্যা কমে এবং ফলস্বরূপ পণ্যের খরচও হ্রাস পায়।
পোস্ট করার সময়: ২৪ অক্টোবর, ২০২৩
