ସିଟ୍ ଧାତୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ମୂଲ୍ୟ ମୁଖ୍ୟତଃ ତିନୋଟି ଦିଗରୁ ଆସିଥାଏ: କଞ୍ଚାମାଲ, ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଡାଇ ଏବଂ ମାନବ ପୁଞ୍ଜି ଖର୍ଚ୍ଚ।
ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ, କଞ୍ଚାମାଲ ଏବଂ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଡାଏ ଖର୍ଚ୍ଚ ମୁଖ୍ୟ ଅନୁପାତ ପାଇଁ ଦାୟୀ, ଏବଂ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ଲାଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକୁ ଏହି ଦୁଇଟି ଦିଗରୁ ଆରମ୍ଭ କରିବାକୁ ପଡିବ।
୧. ଧାତୁର ଶୀଟ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ କିପରି ଦେଖାଯାଏ
ର ଆକୃତିଧାତୁ ଚାଦରଅଂଶଗୁଡିକ ଲେଆଉଟ୍ ପାଇଁ ସହାୟକ ହେବା ଉଚିତ, ଅପଚୟକୁ କମ କରିବା ଏବଂ କଞ୍ଚାମାଲ ବ୍ୟବହାରକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ଉଚିତ। ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଆକୃତି ଡିଜାଇନ୍ କଞ୍ଚାମାଲର ଉଚ୍ଚ ବ୍ୟବହାରକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରିପାରିବ ଏବଂ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଲେଆଉଟ୍ ସମୟରେ କମ୍ ଅପଚୟ କରିପାରିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସିଟ୍ ଧାତୁ କଞ୍ଚାମାଲ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ ପାଇବ। ସିଟ୍ ଧାତୁର ଦୃଶ୍ୟ ଡିଜାଇନ୍ ଉପରେ ଛୋଟ ମରାମତି ଟିପ୍ସ କଞ୍ଚାମାଲର ବ୍ୟବହାର ହାରକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ମୂଲ୍ୟ ସଞ୍ଚୟ ହୋଇପାରିବ।
୨. ଧାତୁ ପତ୍ରର ଆକାର ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ
ଧାତୁ ପତ୍ରଆକାର ହେଉଛି ସିଟ୍ ଧାତୁ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ମୋଲ୍ଡର ମୂଲ୍ୟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରୁଥିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ସିଟ୍ ଧାତୁ ଆକାର ଯେତେ ବଡ଼ ହେବ, ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ମୋଲ୍ଡର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ସେତେ ବଡ଼ ହେବ ଏବଂ ମୋଲ୍ଡର ମୂଲ୍ୟ ସେତେ ଅଧିକ ହେବ। ଯେତେବେଳେ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ମୋଲ୍ଡରେ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ମୋଲ୍ଡର ଅନେକ ସେଟ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ହୁଏ, ଏହା ଅଧିକରୁ ଅଧିକ ସ୍ପଷ୍ଟ ହୋଇଯାଏ।
୧) ଧାତୁ ପତ୍ରରେ ଲମ୍ବା ଏବଂ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ଏଡାନ୍ତୁ। ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ଲମ୍ବା ଧାତୁ ପତ୍ର ଆକୃତିଗୁଡ଼ିକରେ କେବଳ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କଠିନତା କମ୍ ଥାଏ ନାହିଁ, ବରଂ ଧାତୁ ପତ୍ର ଲେଆଉଟ୍ ସମୟରେ ଭାରୀ କଞ୍ଚାମାଲ ମଧ୍ୟ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ସେହି ସମୟରେ, ଲମ୍ବା ଏବଂ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ଧାତୁ ପତ୍ର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ଡାଇ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ବୃଦ୍ଧିକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରେ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଖର୍ଚ୍ଚକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ।
2) ସମାପ୍ତି ପରେ ଧାତୁର ସିଟ୍କୁ "ଦଶ" ଆକୃତିର ଦେଖାଯିବାରୁ ରୋକନ୍ତୁ। ସମାପ୍ତି ପରେ "ଦଶ" ଆକୃତିର ଡିଜାଇନ୍ ଥିବା ସିଟ୍ ମେଟାଲ୍ ଲେଆଉଟ୍ ସମୟରେ ଅଧିକ କଞ୍ଚାମାଲ ବ୍ୟବହାର କରିବ। ସେହି ସମୟରେ, ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଛାଞ୍ଚର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ମୂଲ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ।
୩. ଧାତୁର ସିଟ୍ର ଦୃଶ୍ୟ ଡିଜାଇନ୍କୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ସରଳ କରନ୍ତୁ।
ଜଟିଳ ଧାତୁ ପତ୍ରର ଦୃଶ୍ୟ ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ ଜଟିଳ ଅବତଳ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଗହ୍ବର ଆବଶ୍ୟକ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଖର୍ଚ୍ଚ ବୃଦ୍ଧି କରେ। ଧାତୁ ପତ୍ରର ଦୃଶ୍ୟ ଡିଜାଇନ୍ ଯଥାସମ୍ଭବ ସରଳ ହେବା ଉଚିତ।
୪. ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଡାଏ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସଂଖ୍ୟା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ।
ଦୁଇ ମୁଖ୍ୟ ପ୍ରକାରର ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଛାଞ୍ଚ ଅଛି: ଇଞ୍ଜିନିୟରିଂ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ନିରନ୍ତର ଛାଞ୍ଚ।ଏକ ସିଟ୍ ଧାତୁ ପ୍ରକଳ୍ପଛାଞ୍ଚରେ ମୁଖ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ, ସିଟ୍ ଧାତୁ ବଙ୍କା ଛାଞ୍ଚ, ଫର୍ମିଂ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଡିବରିଂ ଛାଞ୍ଚ ଭଳି ଅନେକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଛାଞ୍ଚ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଛି। ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସଂଖ୍ୟା ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ସିଟ୍ ଧାତୁ ଛାଞ୍ଚ ପାଇଁ ସେତେ ଅଧିକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେବ ଏବଂ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଛାଞ୍ଚର ମୂଲ୍ୟ ସେତେ ଅଧିକ ହେବ। ନିରନ୍ତର ମୋଡ୍ ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ସମାନ କଥା। ଛାଞ୍ଚ ମୂଲ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସଂଖ୍ୟା ସହିତ ସକାରାତ୍ମକ ଭାବରେ ଜଡିତ। ତେଣୁ, ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଛାଞ୍ଚର ମୂଲ୍ୟ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସଂଖ୍ୟାକୁ ସର୍ବନିମ୍ନ କରାଯିବା ଉଚିତ।
କ. ଧାତୁ ବଙ୍କା ସିଟ୍ର ଆଠାଜଳ ଧାରକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ଧାତୁ ବଙ୍କା ସିଟ୍ର ଅଯୌକ୍ତିକ ଆଠାଜଳ ଧାରଗୁଡ଼ିକ ଧାତୁ ବଙ୍କା ସିଟ୍ର ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସହଜରେ ଧୀର କରିପାରେ।
ଖ. ଡିଜାଇନ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ଅନାବଶ୍ୟକ ଧାତୁ ସିଟ୍ ବଙ୍କା ହେବା ହ୍ରାସ କରିବା ଉଚିତ।
ଗ. ଡିଜାଇନ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ଭାଙ୍ଗିବା ଏବଂ ରାସ୍ତା ନିର୍ମାଣକୁ ନ୍ୟୂନତମ କରିବା ଉଚିତ।
ଘ. ଏହା ସହିତ, ଡିବରିଂ ପାଇଁ ସାଧାରଣତଃ ଏକ ପୃଥକ ଡିବରିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡାଏ ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ।
୫. ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ସ୍ଥାପନ ପଦ୍ଧତିକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଚୟନ କରନ୍ତୁ:
ତାଲା ≤ ରିଭେଟ୍ ≤ ସ୍ୱୟଂ-ରିଭେଟିଂ ≤ ୱେଲ୍ଡିଂ ≤ ସାଧାରଣ ସ୍କ୍ରୁ ≤ ହାତରେ କଡ଼ା ହୋଇଥିବା ସ୍କ୍ରୁ
୬. ମୋଟ ଅଂଶ ସଂଖ୍ୟାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଧାତୁର ପତ୍ର ଗଠନକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାନ୍ତୁ।
ଯଦିଓ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଜଟିଳ ଗଠନ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ ନାହିଁ, ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସମାପ୍ତ କରିବାର ପରିସର ମଧ୍ୟରେ, ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶ ଗଠନକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବ୍ୟବସ୍ଥିତ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପରିଧିୟ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ମିଶ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ମୋଟ ଅଂଶ ସଂଖ୍ୟା ହ୍ରାସ ପାଇବ ଏବଂ ଏହା ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦ ମୂଲ୍ୟ ହ୍ରାସ ପାଇବ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଅକ୍ଟୋବର-୨୪-୨୦୨୩
